刮研刮研简介：我们叫刮研 。刮研是动词  ，刮是用刮刀刮掉高点 ，  研 ，是用平板 或其他研具把所要刮的面的高点研出来 。  再说铲花 ，我的理解是装饰用的， 比如说 铲燕 铲图案等。现代机床的制造在_的机床也离不开刮研，刮研是机床精度_体现的有力_。现代机床刮研主要是机床导轨滑动部件合研刮研，工作台平面精度刮研，工作台旋转面刮研 主轴箱滑动结合面刮研  。由于科技的进步，以前机床导轨的刮研已被高精密的导轨磨取代，机床导轨的工艺也发生变化，机床铸铁有H200被H300取代， 导轨面也增加了中频淬火 ，提高了机床的耐磨度， 提高了机床的使用寿命。机床滑动部件也由铸铁摩擦变成贴塑 或锌基合金板 ，但再好的材料也_人工刮研 。》所谓「刮研」_是使用铲、刮等工具将鋳物的表面进行刮研削加工的作业。进行刮研加工的场所是摩擦面（台面及柱体间等移动部位）、物与物间接触面、台面·平台之类等等。通过刮研，一次的磨去量约为1～ 3μm程度，只要掌握刮研削量_能正确制作出自由形状。熟练者的刮研削加工，可以得到机械加工难以实现的平面度、直角度、真直度。

 

「刮研」的过程
通过刮研来加工出正确的工作面的时候，首先要有一个基准。那_是，下面阐述的通过「三面磨合」来制作的平面板，称为「磨合治具」。刮研后的表面上会有微小的起伏、有高的部分也有低的部分。在加工后的面上涂上红色，再和磨合治具相磨合。这样，高的部分的红色_会被刮去。对去掉红色的部位再度进行刮研、通过这样反复进行来制作出_精度平面。
采用传统人工“铲花刮研”技术，_机床的铸件的每个接触面均 经过“铲花刮研”，每平方英寸_25个点，_大_接触面的平面度及磨合性。

“铲花刮研”技术的好处：
①“铲花刮研”技术大大提高机床精度。
②提高各铸件之间的磨合精度。
③床身和柱体之间、主轴头部和主轴之间、滚珠丝杆装接物和装接面之间等等、要对物与物相接触的重要部位进行刮研加工。简单说，_是「消除紧张力
④台面、柱体、主轴头部等等移动摩擦面的精度（包括真直度和直角度等）是机床精度的重要要素。摩擦面之所以重要，是因为物体会在摩擦面上移动。不仅要求能够直线移动，还要注意移动过程中的重心变化。通过“铲花刮研”技术大大增强摩擦面的精度。
⑤通过“铲花刮研”技术加工后的表面在摩擦时，摩擦面上微小的起伏会存油形成油膜，对摩擦面的润滑会有很好的帮助。

刮研属于精加工
对于机器，如果让它画一条直线是非常容易的事情，但是如果是人类在没有其他工具帮助的情况下，如果想画一条直线_很困难了。这个实例也从侧面反映了机器在某方面的_性。
然而，机器虽然优点明显，但是缺点也同样明显，那_是随着机器的不断使用，它的精度不会不断的下降，而精度不论再怎么高的机床，它也只能加工出比它自身精度低的产品。因此，想要做出一个比现有的机器精度_的机器，_需要认为的干预，这_是刮研

什么是刮研？
在两_前的_次工业革命的时候，_已经存在了刮铲工艺了，刮铲是一种目前不会被机器取代的一种加工工艺。刮研是把两个移动部件的贴合面铲直、铲平、铲均匀的工艺，数控轨道在滑动的时候刮研构成的点线面能够帮助机械达到_移动，也能让润滑油发挥_的功能，不会出现过早损耗，降低机器寿命

刮研工艺是通过使用刮刀、测量工具、基准表面和显示剂，在配合上手工操作的方法，一边沿点一边测量，一边刮研加工，_终的目的是让工件的尺寸达到工艺标准，其表面粗糙到和密合性、几何形状等一一符合要求。由于刮研使用的工具简单、通用性强、加工量少、因此能做到的精度的非常之高。目前广泛应用在工具、机器的制造以及设备维修之中，而我们常见的机床导轨、滑动轴承的轴瓦、拖板等都是通过刮研精加工制作的

平面刮研的质量指标有两个，一个是几何形状，例如厚度尺寸、平面度、垂直度；另一个则是表面质量，对于表面质量通常采用研点法，通过标准的平板或其它相配合的零件对刮研面进行研点。

刮研的步骤
刮研工艺并不是一项简单的技术，据工厂的熟练_的刮研师傅介绍，要想学习刮研操作，_要经过无数次的动作练习，每天都要经历上万次的重复微调姿势动作，才能熟练掌握腰力求控制长款、左手下压力道决定深度，右手则控制刮研点，以及双脚重心配合到更顺畅的身体记忆。
刮研完毕的轨道之间__的差距可能_0.01mm，也有可能是1mm，它不平均，如果用力道相同，那么铲出来的面是根本不平的，因此每一刀的力量不要不同，刮研不像普通的艺术品雕塑，只要有一个地方没做到位，_会影响到其他地方的精度。在加上要铲的平面又不只一个，而是许许多多个，而这些面都要同时铲_，难度又进一步加大。而铲花掉的部分只能挖，不能补，一旦铲错地方要从头再来一次，其他等于都白做，这_是它的难点。
《铲花后表面质量检验规范》

1.目的
     对检验人员检验方法及流程进行规范，控制铲花位置接合点不良，确保铲花后表面质量符合
规定的要求，进而确保产品质量。
2.范围
本规范适用于本公司铲花位置，铲花后表面质量的检验。
3.参照 JB/T 9876 4.铲花前的注意事项
  ①所有零部件在铲花前，无针孔、缩孔、缩松、裂纹等肉眼所见的缺陷；
  ②工作环境，要求在干净的场所，周围没有严重震源的影响。
5.检验
5.1使用工具
显示/着色剂（红丹、青丹）、涂刷、吊具、手电筒、目视、照相机 红丹涂料配比推荐如下  红丹：机械油：煤油=100：7：3
5.2检验方法——研点检查法
装配过程中两结合面接触质量的检验，一般应采用两结合面直接合研检验。若因结构原因直接研检验有困难时，允许使用检具分别检验两结合面。用检具 合研检验时，检具的长度一般不应小于被代替件的配合长度。
两结合面直接合研检验时，如两结合面均为机械加工面或均为刮研面，涂料可涂覆在基准面  上或相配面上；如两结合面中有一个为刮研面，涂料应涂覆在刮研面上。

①将显示剂（红丹）均匀的涂敷在铲花后的位置（如MC-500底座的立柱贴合面），着色/显示   剂（青丹）均匀的涂敷在基准平面（如立柱的底座贴合面）。涂层须薄而均匀（涂层厚度以   ≤0.005mm为宜）；
②使用基准平面（如立柱的底座贴合面）对铲花后的表面（如立柱的底座贴合面）进行研点， 
  一般进行3～5次的对研。对研时表面受力须均匀；导轨副合研时的行程：直线运动导轨副   合研时，相配面应在基准面的工作范围内合研，其行程距离不应大于配合长度的1/2。
③基准面（如立柱的底座贴合面）与铲花面（如立柱的底座贴合面）分离后，目视（必要时可 借助于手电筒光照）检查铲花表面，接合点是否符合要求（注意真点、假点的区分）。
④研点/接合点数量的检查：将方孔为25.4mm X 25.4mm 的治具（薄铁片）覆在被检平面上，在孔内数接合点的数量（可在整个平面内_位置上进行抽检，均应达到规定的点数）
 
5.3 验收标准
5.3.1 涂料涂覆在相配面上时，合研后呈现在相配面上的亮点、黑点和暗红色斑点均作为评定接触的依据。涂料涂覆在基准面或检具上时，合研后呈现在相配面上的亮点、黑点和暗红色斑点均作为评定接触的依据。
5.3.2 铲花表面经铲花后，铲花面平整光滑，无磨痕、划道等。接合点呈现清晰、明显、分布均匀，磨损比较小，接触刚性比较好，铲点密集度约：12～18个接合点/平方寸。真实的接合点：对研后所显示出结合点，是红底黑点，没有闪光，视觉比较清楚。
5.4 注意事项
①显示/着色剂的选择，着色之前铲花位置的清洁；
②使用显示剂时，_注意清洁，严防混入沙粒、铁屑或其他污物以免研点时划伤铲花表面； ③研点前，基准平面、铲花面须洁净，涂敷的着色/显示剂须均匀；
④合研过程中，要轻拿轻放，应适当借助人力使研点面受力均匀；推移时要防止外力变形，移动量须适宜；
⑤研点时，基准平面移动行程应适宜（移动研具时，防止悬空部分_过基准平面全长的1/4）；⑥基准平面面积应不少于工件研面的3/4；
⑦铲花面，研点后表面无磨痕、撕痕、划道、铁屑、杂质、污洉等；⑧避免日光照射和周围热源对研点的影响。
备注：铲花与研点一般是交替进行的